近年来中国移动四川公司联合四川东磁新能源科技有限公司打造东磁新能源电池5G全连接工厂，以数智之力赋能光伏产业高端化、智能化、绿色化转型。该项目成功入选了工业和信息化部《2025年5G工厂典型应用实践》名单，成为全国100个技术先进、标杆引领的5G工厂典型项目之一，为区域培育新质生产力、加快新型工业化进程注入强劲动能。
生产全链“智”联：从人工跑腿到无人流转
“以前物料搬运工要从生产线这头跑到那头，一趟就要十来分钟，还容易积压，一堵就影响整条线生产节拍。现在AGV小车自动跑、自动避障、精准对接，两分钟就能完成一趟转运，我们只需要在监控屏幕上统筹调度就行。”四川东磁新能源电池5G全连接工厂的AGV主管工程师王伟光介绍道。
作为西南地区TOPCon高效光伏电池核心生产基地，四川东磁12GW生产线24小时连续作业，对物流协同、设备联动要求极高。传统模式下，人工搬运效率低、差错率高、设备协同不畅，制约产能释放。中国移动四川公司为四川东磁量身打造了“云—边—端”一体化5G全连接架构，打通MES与设备、AGV之间的连接壁垒，部署5G定制网与入驻式独享UPF，构建低时延、高可靠、大带宽的工业专网，为300台六轴机器人、430余辆AGV装上“智慧神经”。
在5G网络支撑下，工序间物料搬运时间从10分钟/批次缩短至2分钟，整体提速80%，物料周转效率提升超50%。多层AGV自动仓储实现物料自动流转、精准定位、全程可追溯，节约50%仓储面积，生产全链高效协同，从“人工跑腿”全面迈向“无人流转”。
质量全域“智”检：从肉眼判断到AI精控
“过去靠肉眼查看、凭经验判断，电池片微小隐裂、栅线瑕疵很难发现，漏检错检时有发生，返工成本居高不下。现在AI系统24小时在线检测，0.02毫米的焊接偏差都能精准捕捉，不良品当场自动拦截，产品质量心里更有底。”四川东磁车间质检员感慨道。
一片高效光伏电池要历经13道精密工序，任何微小瑕疵都会影响光电转换效率与使用寿命。传统人工检测效率低、劳动强度大、标准不统一，难以满足高端光伏制造严苛要求。中国移动四川公司以5G+机器视觉AI全检赋能质量变革，打造全流程无人检测与远程设备操控场景。AI检测系统实现0.02毫米焊接精度全天候监控，缺陷秒级识别、不良品一键拦截。同时，搭配SPC质量管控系统与全流程追溯体系，电池从硅片投料到成品出库均赋予唯一追溯码，生产过程告别“黑盒化”，实现来料、制程、成品全链条闭环管控。
这套智能质检体系落地后，产品不良率下降50%，检测效率大幅提升，人力成本显著降低，为企业开拓高端海外市场筑牢品质根基。
管理全程“智”优：从粗放运营到绿色精益
过去，东磁面临设备被动运维、能耗管控粗放、资源消耗偏高、数据孤岛林立等问题，绿色生产潜力难以释放。在5G全连接赋能下，工厂依托边缘计算平台与生产工厂大脑系统，实现管理模式从“经验驱动”向“数据驱动”全面革新。
依托5G高并发、大连接能力，工厂实现空调、冷冻站等能源设施全域联网与实时管控，通过边缘计算智能调节运行参数，节能成效显著。数据显示，通过5G+工业互联网深度改造，四川东磁工厂单位产品电耗、水耗、酸耗分别大幅下降，冷冻站能耗降低≥8%，研发周期缩短30%，真正实现降本、增效、绿色、低碳多重目标，让四川东磁从“传统制造”迈向“智能绿色制造”。
四川东磁5G全连接工厂形成可复制、可推广的转型经验，为宜宾高新区新能源产业强链补链注入强劲动力。未来，中国移动四川公司将持续深耕5G、边缘计算、人工智能、数字孪生等新一代信息技术，不断拓展“5G+工业互联网”融合应用新场景、新范式、新生态，为发展新质生产力、推进新型工业化贡献更大力量。（完）